De foardielen fan magnesia-koalstofstiennen binne:wjerstân tsjin slakkeroazje en goede termyske skokbestindigens. Yn it ferline wie it neidiel fan MgO-Cr2O3-stiennen en dolomytstiennen dat se slakkomponinten absorbearren, wat resultearre yn strukturele ôfspjalting, wat late ta te betiid skea. Troch grafyt ta te foegjen, eliminearren magnesia-koalstofstiennen dizze tekoartkomming. It skaaimerk is dat de slak allinich yn it wurkflak penetrearret, sadat de reaksjelaach beheind ta it wurkflak, de struktuer minder ôfskilfert en in lange libbensdoer hat.
No, neist tradisjonele asfalt en harsbûne magnesia-koalstofstiennen (ynklusyf brânde oalje-impregnearre magnesia-stiennen),De magnesia-koalstofstiennen dy't op 'e merk ferkocht wurde omfetsje:
(1) Magnesia-koalstofstiennen makke fan magnesia mei 96% ~ 97% MgO en grafyt 94% ~ 95% C;
(2) Magnesia-koalstofstiennen makke fan magnesia mei 97,5% ~ 98,5% MgO en grafyt 96% ~ 97% C;
(3) Magnesia-koalstofstiennen makke fan magnesia mei 98,5% ~ 99% MgO en 98% ~ C grafyt.
Neffens it koalstofgehalte binne magnesia-koalstofstiennen ferdield yn:
(I) Bakte oalje-impregnearre magnesia-stiennen (koalstofynhâld minder as 2%);
(2) Magnesia-stiennen mei koalstofferbining (koalstofynhâld minder as 7%);
(3) Magnesia-koalstofstien mei keunstmjittige hars (koalstofynhâld is 8% ~ 20%, oant 25% yn in pear gefallen). Antioksidanten wurde faak tafoege oan asfalt/hars-bûne magnesia-koalstofstiennen (koalstofynhâld is 8% oant 20%).
Magnesia-koalstofstiennen wurde produsearre troch it kombinearjen fan MgO-sân mei hege suverens mei skalich grafyt, koalstofswart, ensfh. It produksjeproses omfettet de folgjende prosessen: it ferpletterjen fan rau materiaal, it screenen, it sortearjen, it mingen neffens it ûntwerp fan 'e materiaalformule en de prestaasjes fan it produkt, neffens de kombinaasje. De temperatuer fan it aginttype wurdt ferhege nei hast 100 ~ 200 ℃, en it wurdt tegearre mei it bindemiddel kneade om de saneamde MgO-C-modder (griene lichemsmingsel) te krijen. It MgO-C-moddermateriaal mei syntetyske hars (benammen fenolhars) wurdt yn in kâlde steat getten; it MgO-C-moddermateriaal kombinearre mei asfalt (ferwaarme ta in floeibere steat) wurdt yn in waarme steat (by sawat 100 °C) getten. Neffens de batchgrutte en prestaasjeseasken fan MgO-C-produkten kinne fakuümvibraasjeapparatuer, kompresjefoarmapparatuer, ekstruders, isostatyske parsen, hjitte parsen, ferwaarmingsapparatuer en ramapparatuer brûkt wurde om MgO-C-moddermaterialen te ferwurkjen nei de ideale foarm. It foarme MgO-C-lichem wurdt yn in oven pleatst by 700~1200°C foar waarmtebehanneling om it bindmiddel yn koalstof om te setten (dit proses wurdt karbonisaasje neamd). Om de tichtheid fan magnesia-koalstofstiennen te ferheegjen en de ferbining te fersterkjen, kinne fillers dy't fergelykber binne mei bindmiddels ek brûkt wurde om de stiennen te impregnearjen.
Tsjintwurdich wurdt keunsthars (benammen fenolhars) meast brûkt as it bindmiddel fan magnesia-koalstofstiennen.It gebrûk fan syntetyske harsbondele magnesia-koalstofstiennen hat de folgjende basisfoardielen:
(1) Miljeu-aspekten meitsje de ferwurking en produksje fan dizze produkten mooglik;
(2) It proses fan it produsearjen fan produkten ûnder kâlde mingomstannichheden besparret enerzjy;
(3) It produkt kin ferwurke wurde ûnder net-úthardende omstannichheden;
(4) Yn ferliking mei teerasfaltbindmiddel is der gjin plestike faze;
(5) Ferhege koalstofynhâld (mear grafyt of bitumineuze stienkoal) kin de slijtvastheid en slakbestindigens ferbetterje.
Pleatsingstiid: 23 febrewaris 2024
